SX1300x6.0mm大型偏摆落圆自动化生产线的前端圆片下料部分，是专为汽车刹车片高效生产设计的核心单元。它通过精密开卷校平确保6.0毫米厚摩擦材料平整，并依托伺服驱动的智能偏摆送料系统，使圆形模具在材料上实现交错排列，将材料利用率提升至85%以上。随后，大吨位冲压单元精准冲裁出高质量圆片，并自动分离废料、输送成品。这套高度自动化的系统以高精度、高利用率和高稳定性，为后续热压工序提供了优质预成型片，是实现大规模降本增效的关键环节。

该生产线具有高效冲圆片，节省材料利用率之功能，可将各种卷材经开卷、整平、左右移位、冲压下圆等不同规格材料实现偏摆落圆，是金属卷材加工圆片下料方式不可少的高效加工流水线。

该大型偏摆落圆下料生产线采用冲床下料与智能偏摆落圆技术，单次冲压成型时间较传统工艺缩短，每分钟产能提升至传统设备的3-8次，以某车轮企业为例，引入该设备后，日均圆片（8小时/天）产量从8640片提升至12000片。

适合加工产品：

冰箱压缩壳，刹车碟，刹车分泵，刹车盘，储液器，电动车摩托车刹车片，减震器，锯片，空调压缩壳，离合器片，滤清器，轴承保持器

应用于电池盒前端圆片冲压下料的大型偏摆落圆自动化生产线，是一条集高精度、高效率与极致材料利用率于一体的先进制造系统。它通过伺服驱动实现板材的“偏摆”交错送料，配合大型高速冲床与专用模具，以梅花排样方式连续冲裁出大型圆形坯料，能显著减少废料，大幅降低原材料成本。整线全自动运行，具备精密同步控制与智能监控功能，是新能源汽车电池盒等部件大规模、高质量生产的核心装备。

针对宽800毫米、厚10毫米规格的金属板材，偏摆落圆自动化生产线是一套集高精度伺服送料、大吨位偏摆冲切与智能控制于一体的高效下料系统。它专为五金配件（如锅具、法兰、水槽等）的大批量圆形坯料生产而设计，其核心工艺在于使圆形刀模与板材前进同步偏摆，实现不停顿连续冲裁。该生产线的最大优势在于极致的材料利用率与生产效率：通过智能套排，能将材料损耗降至最低；同时，其高速连续作业能力可大幅降低人工与能耗成本，且冲切口质量优良，无热影响区，为后续拉伸等工序提供理想坯料。对于年需求量巨大的五金制造企业，投资此类生产线能在前端下料环节构建显著的规模与成本优势。

该生产线具有高效冲圆片，节省材料利用率之功能，可将各种卷材经开卷、整平、左右移位、冲压下圆等不同规格材料实现偏摆落圆，是金属卷材加工圆片下料方式不可少的高效加工流水线。

该大型偏摆落圆下料生产线采用冲床下料与智能偏摆落圆技术，单次冲压成型时间较传统工艺缩短，每分钟产能提升至传统设备的3-8次，以某车轮企业为例，引入该设备后，日均圆片（8小时/天）产量从8640片提升至12000片。

该生产线具有高效冲圆片，节省材料利用率之功能，可将各种卷材经开卷、整平、左右移位、冲压下圆等不同规格材料实现偏摆落圆，是金属卷材加工圆片下料方式不可少的高效加工流水线。

该大型偏摆落圆下料生产线采用冲床下料与智能偏摆落圆技术，单次冲压成型时间较传统工艺缩短，每分钟产能提升至传统设备的3-8次，以某车轮企业为例，引入该设备后，日均圆片（8小时/天）产量从8640片提升至12000片。